Lignes de recuit continu et de galvanisation

Exploitation

L’installation fonctionne en trois modes normaux, qui sont illustrés dans la Figure 2.

• Mode modèle de ligne
• Mode attente de bande
• Mode contrôle de zone

En mode modèle de ligne, le système de supervision de modélisation fournit les points de consigne de la vitesse, la tension, la température de la zone et les clapets ainsi que d’autres sorties reposant sur le calibre, la largeur et le degré de dureté de la bande courante. Le système de supervision calcule et optimise les points de consigne du régulateur et utilise des informations de feedback et de feedforward pour modifier les différents algorithmes. Ainsi, si une bobine nouvellement chargée est plus large et plus lourde que la bande courante, la base de données de modélisation prédit (avec les détecteurs de soudure) quand la nouvelle bande pénétrera dans le four de réchauffage. Elle augmente donc en avance les points de consigne de la température de zone du four mais augmente aussi la vitesse de la ligne pour éviter que la bande courante ne surchauffe. Quand la bande courante sort des fours chauds, la vitesse est réduite pour permettre à la nouvelle bande plus longue de passer plus de temps dans le four de réchauffage. (Figure 2 Modes d’exploitation)

En mode attente de bande, les régulateurs de température de zone ne sont pas utilisés. La demande de combustion pour chaque zone est dérivée du régulateur de température de la bande suivante, voir la Figure 3. Dans ce mode, les zones sont progressivement augmentées à partir de différents points de départ pour permettre une réponse thermique régulière.

En mode contrôle de zone, les régulateurs de température de zone sont utilisés avec des points de consigne locaux.

La sélection des modes d’exploitation est réalisée par l’opérateur pour chacun de ces fours. Cependant, dans certaines conditions, des actions automatiques sont prises immédiatement. Par exemple, si la vitesse de la ligne baisse en-dessous d’une certaine limite, l’attente de bande est automatiquement désélectionnée car la mesure du pyromètre n’est plus représentative. Les points de consigne du régulateur de zone sont réduits (si en mode modèle de ligne), ou les régulateurs sont configurés à un point de consigne abaissé (si en mode contrôle de zone). (Figure 3 Mode attente de bande (four de réchauffage))

Galvanisation

La galvanisation est la pratique consistant à immerger du fer ou de l’acier propre et non oxydé dans du zinc fondu afin de former un revêtement de zinc métallurgiquement lié à la surface du fer ou de l’acier. Le revêtement de zinc protège la surface contre la corrosion en :

• masquant le métal de base de l’atmosphère,
• fournissant une protection cathodique étant donné que le zinc est plus électropositif que le fer ou l’acier.

Même si la surface est rayée et que le métal de base est exposé, le zinc est consommé lentement et le fer ou l’acier restent protégés de la corrosion.

La galvanisation consiste en quatre étapes fondamentales :

• Préparation de la surface : comprend les opérations de nettoyage et de décapage qui débarrassent la surface de la saleté, graisse, rouille et des écailles.
• Pré-fondant : permet de dissoudre tout oxyde susceptible de s’être formé sur la surface du fer ou de l’acier après le décapage et empêche la formation subséquente de rouille.
• Galvanisation
• Finition : comprend la trempe, l’élimination du zinc en excès et l’inspection

(Figure 4 Installation de galvanisation)

Le processus de galvanisation par immersion à chaud, illustré dans la Figure 4, peut être ajusté pour recouvrir pratiquement tous les types de produits fabriqués et non fabriqués tels que les fils, feuilles, bandes, tuyaux, tubes, etc… Ce processus utilise des fonctions de commande très similaires à celles qui sont utilisées dans le processus de recuit continu, où les principaux domaines de commande sont :

• Température de la bande
• Durée d’immersion dans le bain
• Vitesse de retrait du bain
• Vitesse de refroidissement de l’acier