Suggerimenti per mantenere la sicurezza alimentare durante tutta la catena di lavorazione

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Mantenere la sicurezza alimentare è attualmente una priorità per chi si occupa della lavorazione di cibo e bevande. Andy Wong, Channel Sales Manager, Industry Business, Schneider Electric Systems Singapore Private Limited, offre alcuni suggerimenti alle aziende alimentari.

Articolo pubblicato su Asia Pacific Food Industry magazine Novembre/Dicembre 2016

La sicurezza degli alimenti è, oggi più che mai, oggetto di un attento controllo sia a livello globale che locale. Secondo un importante studio dell’Organizzazione Mondiale della Sanità sulle conseguenze delle malattie di origine alimentare pubblicato nel dicembre 2015, per tali cause ogni anno muoiono 1.420.000 persone, un terzo delle quali è costituito da bambini di età pari o inferiore a cinque anni. Ossia, ogni anno una persona su dieci è vittima di una malattia derivante dagli alimenti.

Oltre ai rischi per la salute personale, i problemi relativi alla sicurezza alimentare possono avere gravi conseguenze a livello di aziende e persino a livello di paesi. Ad esempio, lo scandalo cinese del latte alla melamina (caso in cui sono stati aggiunti al latte pericolosi adulteranti per aumentare i margini di profitto) ha compromesso radicalmente la fiducia verso il latte in polvere prodotto in Cina a tal punto che i turisti cinesi spesso cercano di fare scorta di marche che considerano più sicure quando si trovano fuori dai confini nazionali, svuotando gli scaffali dei supermercati esteri. Il governo cinese ha adottato aspri provvedimenti nei confronti delle persone ritenute responsabili di tale incidente.

Anche il ritiro dal commercio dei noodle Maggi dello scorso anno ha notevolmente danneggiato il marchio. Secondo le autorità di controllo i noodle contenevano elevati livelli di piombo. Il fornitore, Nestlé, ha contestato la denuncia, ma il ritiro del prodotto è stato obbligatorio e ciò ha comportato un costo diretto di decine di milioni di dollari oltre a incalcolabili danni di reputazione.

Per noi nel sud-est asiatico, il cibo è molto importante. Durante i nostri viaggi può essere un grande piacere provare i diversi profumi, sapori e le differenti consistenze delle specialità locali, in una varietà di delizie che pare infinita. Ma come possiamo essere certi di seguire le prassi migliori per assicurarci che gli alimenti siano sicuri e salutari?

Gestione dei rischi a livello generale

Fortunatamente, le procedure per prevenire le malattie di origine alimentare non sono particolarmente difficili né costose e si basano su una gestione dei rischi di buon senso.

Se consideriamo la produzione di generi alimentari lavorati su una scala commerciale ragionevolmente ampia, notiamo che in genere la maggior parte degli stabilimenti adotta buone pratiche; senza dubbio infatti le aziende non desiderano che i loro clienti abbiano problemi di salute. Tuttavia, vi è sempre spazio per il miglioramento e uno dei principi guida nella gestione della sicurezza alimentare è migliorare costantemente e imparare dall’esperienza degli altri.

Il settore alimentare è stato più lento di altri settori (come il farmaceutico) nell’adottare una struttura normativa formale. Tuttavia in alcune regioni, tra cui ASEAN, stanno iniziando a formarsi e a rafforzarsi strutture legislative e consultive, basate sulle buone pratiche e sull’esperienza di altre regioni.

Analizzando le tendenze globali, notiamo che i produttori sono ritenuti sempre più responsabili per tutti gli aspetti della catena di fornitura, “dalla fattoria alla tavola”. Anche uno stabilimento gestito in maniera ottimale dipende dalla qualità delle materie prime e, in località in cui i redditi sono bassi, vi è sempre la tentazione di adulterare o di imbrogliare. Pertanto, la vigilanza sulla filiera di fornitura è spesso tanto importante quanto quella all’interno dello stabilimento di produzione.

La legge Food Safety Modernisation Act (FSMA) degli Stati Uniti rappresenta la più avanzata applicazione di questo principio, dove i fornitori sono ritenuti responsabili per le loro filiere in ingresso e in uscita. Sebbene questa norma si applichi solo ai produttori statunitensi e agli esportatori verso gli Stati Uniti, offre un’indicazione sulla direzione in cui le normative stanno andando. Le regole della US Food and Drug Administration sono diventate il “gold standard” del settore farmaceutico mondiale e possiamo prevedere che ciò si estenderà anche al settore alimentare.

La maggior parte dei regimi di sicurezza alimentare a livello globale fa affidamento su una metodologia basata su HACCP (Hazard Analysis of Critical Control Points). Tale metodologia richiede che un fornitore valuti le aree di rischio nella produzione e nella catena di approvvigionamento e si assicuri che, in tali punti critici, vengano effettuate misurazioni e test tali da rilevare gli eventuali problemi prima che il prodotto venga spedito.
Ad esempio, se è richiesto un processo di sterilizzazione, è necessario tenere un registro dell’andamento delle temperature nel tempo che deve essere controllato prima della spedizione. Oppure, occorre effettuare un test per determinare la composizione del latte crudo prima di accettarlo in uno stabilimento lattiero-caseario.

Vi è una crescente tendenza a prevenire piuttosto che a rilevare i problemi e questo è centrale nella normativa FSMA degli Stati Uniti, otre a essere una buona prassi a livello generale. È meglio impedire che un problema si verifichi anziché rilevarlo o rischiare di fornire prodotti pericolosi a causa di un problema con un test. Ad esempio, per un processo di sterilizzazione un’azienda potrebbe implementare un sistema in base a cui un prodotto non venga rilasciato da una storta finché non viene raggiunta la temperatura corretta o finché non trascorre il tempo previsto.

Gestione dei controlli

I sistemi di gestione della sicurezza degli alimenti possono essere alquanto complessi e sfaccettati. Includono ogni aspetto, dall’igiene e organizzazione dello stabilimento alla tenuta di registri dei parametri di produzione e della taratura delle apparecchiature ed eventualmente anche registri sulla formazione, nonché la tracciabilità delle partite di prodotti finiti, in caso sia necessario un ritiro dei prodotti.

Spesso vi è un elevato uso di documenti cartacei. Il formato cartaceo è invitante perché consente un’agevole archiviazione e, in ogni caso, molte registrazioni sono naturalmente su carta, ad esempio i controlli delle apparecchiature effettuati a partire da una checklist di un’ispezione.

Tuttavia, l’esperienza in altri settori regolamentati dimostra che, per quanto l’utilizzo della carta sia allettante, le registrazioni digitali presentano vantaggi significativi e vincenti. Il motivo di questo è la natura del processo di regolamentazione che si basa su controlli da parte dell’autorità regolatrice.

In qualsiasi momento possono venire condotti controlli sul sistema di gestione della sicurezza degli alimenti. Possono essere effettuate verifiche casuali o pianificate, oppure può essere eseguito un controllo a causa di una denuncia o di un problema di sicurezza alimentare in campo. Il processo include l’esame del piano HACCP e il controllo dei registri.

I registri devono essere originali (non possono essere copie), devono poter essere attribuiti a un responsabile mediante firma, devono essere contemporanei (redatti al momento della lavorazione) e non essere suscettibili di falsificazioni o manomissioni. Devono dimostrare in modo inequivocabile la conformità ai criteri HACCP ed essere disponibili in loco per tutta durata di conservazione del prodotto.

Digitalizzazione dei registri

Il problema dei documenti cartacei è che alla facilità di manipolazione, corrisponde altrettanta semplicità di perdita e danneggiamento. Conservare registri cartacei, senza possibilità di backup, implica rischi di perdita di dati, ad esempio in caso di incendi o allagamenti, ma anche possibilità di falsificazione, si pensi al caso in cui gli operatori registrano le varie fasi della lavorazione scrivendole a mano.

Inoltre, ipotizziamo una situazione in cui le materie prime siano state conservate in modo inadeguato in termini di temperatura e umidità e ciò abbia consentito lo sviluppo di agenti patogeni. Durante un controllo, come è possibile dimostrare di aver verificato con la debita diligenza che il fornitore abbia adottato tutte le precauzioni contro i rischi se i suoi registri sono cartacei e si trovano a centinaia di chilometri di distanza?

Ovviamente la soluzione è la digitalizzazione e, in particolare, la registrazione automatizzata dei dati di lavorazione relativi ai punti di controllo critici. I dati digitalizzati possono essere trasmessi agevolmente da un luogo all’altro e se ne può fare il backup senza comprometterne l’integrità. È facile immaginare l’idea di un “filo digitale” che corre dal produttore al consumatore e che consente ai fornitori di accedere agevolmente ai dati critici per la verifica e per test interni di controllo qualità (QC).

In tal modo, ad esempio, nel momento in cui un ingrediente arriva allo stabilimento di lavorazione, un ispettore può accedere immediatamente, tramite un dispositivo mobile o un PC, a un grafico dei dati critici e alle relative tendenze nel tempo e può quindi rifiutare il materiale non conforme. Oppure, un responsabile dello stabilimento, può ottenere istantaneamente un certificato di taratura di un refrigeratore del latte sfuso nella catena di approvvigionamento del latte crudo.

Tuttavia, i vantaggi dei dati digitalizzati non consistono solo nel semplificare il processo di controllo della sicurezza degli alimenti, per quanto questo sia importante. La digitalizzazione dei dati consente anche di eseguire operazioni quali la valutazione dell’efficienza di singoli fornitori o di effettuare calcoli sull’efficacia generale delle attrezzature lungo l’intera catena di fornitura. Dal momento che i margini sono ridotti, i produttori che lavorano in modo efficiente con i loro fornitori avranno un vantaggio competitivo.

Vi sono anche vantaggi in termini di marketing: si pensi a un consumatore che possa scansionare il codice QR di un prodotto e poter così visualizzare l’azienda agricola da cui provengono gli ingredienti, in questo modo il consumatore cittadino verrebbe collegato al produttore rurale. Il marchio di un prodotto può diventare molto di più di un semplice riquadro con un logo.

Problematiche della digitalizzazione

Perché quindi le aziende non passano ai registri elettronici? I motivi sono complessi, tuttavia la problematica chiave è rappresentata dai costi.

La registrazione di dati elettronici non sarebbe particolarmente dispendiosa, ma gli strumenti progettati per soddisfare i requisiti previsti dalla legge relativamente a firme elettroniche, protezione contro la falsificazione dei dati e dati batch sono tipicamente molto costose, dal momento che vengono impiegate in industrie ad alto valore aggiunto come l’industria farmaceutica. Gli standard essenziali da considerare in termini di conformità sono costituiti dai requisiti di registrazione dati previsti dalle normative FDA21CFR11 e FDA9CFR417.5.

Fortunatamente, il settore della strumentazione sta adeguandosi alle esigenze del settore alimentare producendo dispositivi a costi contenuti che spesso combinano controllo e registrazione dei dati batch con prezzi inferiori a 1.000 dollari USA. Questi dispositivi devono tuttavia essere utilizzati con cautela.

La conformità di molti di questi dispositivi è discutibile. Ad esempio, i file CSV non sono conformi ai requisiti normativi. I file PDF non sono registri originali, sono report derivati, inoltre i responsabili devono poter firmare digitalmente i registri e aggiungervi annotazioni senza compromettere l’integrità dei dati.

Se un fornitore non è in grado di rispondere in modo convincente a queste contestazioni è essenziale che trovi qualcuno che possa farlo. La differenza in termini di prezzo tra un’unità dal costo basso e una dal costo medio è minima in confronto al costo che comporterebbe il mancato superamento di un’ispezione o il ritiro di un prodotto dal mercato per motivi di sicurezza alimentare.

Un altro fattore inibitorio è la difficoltà nell’ottenere i dati dei processi esistenti, che possono essere stati eseguiti per anni. Sebbene sugli impianti siano frequentemente presenti sensori, questi vengono utilizzati per la lavorazione. Inoltre, una regola di registrazione dei dati per i punti di controllo critici richiede che vengano eseguite misurazioni indipendenti per consentire il controllo incrociato delle letture e, comunque, può essere difficile connettersi a un sistema PLC per ottenerne le letture tramite comunicazione.

In tali casi, i dispositivi modulari di registrazione rappresentano una valida soluzione per aggiungere una funzione di monitoraggio a un processo di produzione che spesso è in uso da anni o decenni. Tali dispositivi dispongono dei propri moduli di input e output, inclusi input analogici ad alta precisione per le misurazioni di temperatura e pressione.

In genere vengono connessi tramite Ethernet o comunicazione seriale a sistemi PLC per ottenere altri dati di lavorazione oppure per effettuare il controllo incrociato con essi, con la possibilità di generare allarmi in caso di rilevamento di difformità. Un buon fornitore di strumentazione di controllo potrà consigliare le opzioni più idonee e le buone pratiche.

La sicurezza alimentare deve essere la prima preoccupazione di ogni fornitore responsabile ed è in corso, sia a livello globale che nella nostra regione, un inesorabile spostamento verso la raccolta di dati automatica e digitalizzata. Questo non richiede necessariamente somme ingenti, né una radicale riprogettazione della produzione, ma occorre prestare attenzione e assicurarsi che il fornitore soddisfi gli standard essenziali di integrità dei dati e di firma digitale.